Mine Raglan, Glencore (Falconbridge) 

L’enjeu était de taille pour la mise en valeur de la mine Raglan de Falconbridge dans le nord du Québec. Ce terrain minier s’est révélé l’un des meilleurs gisements de nickel-cuivre inexploités au monde, mais les conditions difficiles et l’éloignement du site présentaient une incroyable série de défis physiques et de problèmes logistiques qui ont nécessité un investissement de 400 millions de dollars et de nombreuses mesures novatrices.

Le principal obstacle était que la construction sur le site ne pouvait avoir lieu que dans une courte période de quatre mois chaque année. Afin de relever ce défi, le chantier a été préparé en phases de construction intenses durant trois étés nordiques successifs, tandis que la majeure partie des installations était préassemblées plus au sud et acheminées par péniche jusqu’au chantier où les différents modules étaient ensuite intégrés.

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Achevé en 1998 (avec trois mois d’avance sur le calendrier prévu), le concentrateur de la mine fournit chaque année 130 000 tonnes de concentré de nickel/cuivre de haute qualité à partir de 800 000 tonnes de minerais d’extraction. Le concentré est transporté par camion sur une distance de 100 km jusqu’aux installations portuaires (construites dans le cadre du projet). Il est ensuite acheminé par bateau jusqu’à Québec, puis par voie ferrée jusqu’aux fonderies du centre de l’Ontario.

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Chaque année, la mine produit environ 21 000 tonnes métriques de nickel, 5 000 tonnes métriques de cuivre, 200 tonnes métriques de cobalt et divers niveaux de métaux du platine.

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Une question de ponctualité

Bechtel a confié à Supermétal la fabrication et l’érection du concentrateur et des installations de la centrale électrique. En raison du court créneau de temps disponible sur le site minier du nord, Becthel a mis au point un plan détaillé prévoyant l’utilisation de modules préassemblés pour le développement des installations. L’acier pour les douze modules a été fabriqué à notre usine de Saint-Romuald, près de Québec, et immédiatement transporté à un quai voisin. Supermétal a assemblé les modules de dix à douze étages de hauteur dans une aire d’essai de la taille d’environ deux îlots urbains.

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Les calendriers de fabrication et de montage de ce projet ont été extrêmement rigoureux, et toutes les parties impliquées ont dû synchroniser leurs activités en parfaite harmonie. En raison de la présence de glace dans le port d’accueil au nord, les navires ne pouvaient pas partir trop tôt au printemps. Une courte fenêtre pour l’assemblage final sur le site signifiait qu’aucune pièce du projet ne pouvait être livrée avec le moindre retard.
 

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Des efforts récompensés

Achevés à temps et parfaitement assemblés pour l’expédition, les modules - chacun pesant plusieurs centaines de tonnes - ont été transportés de l’aire d’essai jusqu’aux péniches qui attendaient. Trois navires, chacun chargé de quatre énormes modules, ont commencé le voyage de 2 600 milles marins jusqu’au site éloigné de la mine.

Les modules ont été déchargés à terre sur un quai spécialement aménagé pour le projet puis acheminés par la route jusqu’au site minier où Supermétal a procédé à la complexe opération d’assemblage.

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